O APQP (Planejamento Avançado da Qualidade do Produto) é um método estruturado e sistemático utilizado pelas empresas para garantir a qualidade dos produtos desde a fase de concepção até a produção em massa. Esse processo é composto por cinco fases principais: planejamento e definição do programa, projeto e desenvolvimento do produto, validação do produto, produção do produto e feedback pós-lançamento.
Um exemplo prático do APQP pode ser encontrado na indústria automotiva, onde as empresas utilizam esse método para garantir a qualidade dos veículos desde a fase de desenvolvimento até a produção em larga escala. Durante o processo de APQP, são realizadas análises de risco, testes de validação, planejamento de produção e monitoramento do desempenho do produto após o lançamento. Isso ajuda a garantir que o produto atenda aos requisitos de qualidade e segurança estabelecidos pelos clientes e pela legislação vigente.
Fases do APQP: Conheça o processo de desenvolvimento de produtos automotivos.
O APQP (Planejamento avançado da qualidade do produto) é um processo fundamental na indústria automotiva, garantindo a qualidade dos produtos desde a fase inicial de desenvolvimento. O APQP é composto por cinco fases principais, que devem ser seguidas de forma criteriosa para garantir o sucesso do projeto.
A primeira fase do APQP é o Planejamento e Definição do Programa, onde são estabelecidos os objetivos do projeto, os recursos necessários e o plano de ação. Nesta fase, é essencial a definição clara dos requisitos do cliente e a identificação dos potenciais riscos.
A segunda fase é o Design e Desenvolvimento do Produto, onde ocorre a criação e validação do projeto. Nesta etapa, é importante realizar testes de protótipos e simulações para garantir a qualidade e a eficiência do produto final.
A terceira fase é o Processo de Desenvolvimento, que consiste na definição dos processos de produção, incluindo a seleção de fornecedores e a elaboração de planos de controle. Nesta etapa, é crucial garantir a rastreabilidade e a conformidade com os padrões de qualidade.
A quarta fase é a Validação do Produto e do Processo, onde são realizados testes finais para garantir a conformidade com os requisitos do cliente e a eficácia dos processos de produção. Nesta etapa, é essencial identificar e corrigir eventuais não conformidades.
A quinta e última fase é o Feedback e a Melhoria Contínua, onde são analisados os resultados do projeto e implementadas ações corretivas e preventivas. Nesta etapa, é fundamental o envolvimento de toda a equipe para garantir a constante evolução do processo.
Um exemplo prático do APQP pode ser visto na criação de um novo modelo de veículo por uma montadora. Desde a definição dos requisitos do cliente até a validação final do produto, todas as etapas do APQP são essenciais para garantir a qualidade e a satisfação do cliente.
Principais ferramentas do APQP: conheça as 4 mais importantes para garantir qualidade.
O APQP (Planejamento avançado da qualidade do produto) é um processo estruturado que visa garantir a qualidade de um produto desde o início do seu desenvolvimento até a sua produção em massa. Para auxiliar nesse processo, existem ferramentas essenciais que ajudam a assegurar que os padrões de qualidade sejam atendidos. Neste artigo, vamos conhecer as 4 principais ferramentas do APQP.
1. FMEA (Análise de Modo e Efeito de Falha): A FMEA é uma ferramenta utilizada para identificar potenciais falhas em um produto ou processo, avaliando suas possíveis causas e consequências. Com isso, é possível tomar medidas preventivas para evitar que essas falhas ocorram no futuro.
2. Diagrama de Ishikawa: Também conhecido como diagrama de espinha de peixe, o Diagrama de Ishikawa é uma ferramenta que ajuda a identificar as possíveis causas de um problema, permitindo uma análise mais detalhada e a implementação de ações corretivas eficazes.
3. Plano de Controle: O Plano de Controle é um documento que descreve as etapas do processo de produção, indicando as medidas de controle necessárias para garantir a qualidade do produto. Ele ajuda a monitorar e verificar se os padrões de qualidade estão sendo seguidos corretamente.
4. PPAP (Processo de Aprovação de Peças de Produção): O PPAP é um conjunto de documentos que devem ser fornecidos pelos fornecedores para comprovar que os processos de produção atendem aos requisitos de qualidade estabelecidos. Ele é essencial para garantir que as peças produzidas estejam de acordo com as especificações do cliente.
O APQP é dividido em fases, que incluem o planejamento do produto, o desenvolvimento do processo, a validação do produto e o feedback pós-lançamento. Cada fase é crucial para garantir a qualidade do produto final. Um exemplo prático do APQP seria a produção de um novo modelo de carro, onde todas as etapas do processo são cuidadosamente planejadas e monitoradas para garantir que o veículo atenda aos padrões de qualidade estabelecidos.
Qual fase do APQP é apropriada para realizar a corrida piloto de Produção?
O APQP (Planejamento Avançado da Qualidade do Produto) é um processo estruturado que visa garantir a qualidade de um produto desde a fase de concepção até a sua produção em massa. Ele é composto por várias fases, incluindo o planejamento do produto, o projeto e desenvolvimento do produto, a validação do produto e o lançamento em produção.
Uma das fases mais importantes do APQP é a fase de Corrida Piloto de Produção, que é a etapa em que o produto é produzido em escala reduzida antes do início da produção em massa. Nesta fase, são realizados testes de produção para validar o processo de fabricação, identificar possíveis problemas e garantir a qualidade do produto final.
Realizar a corrida piloto de produção durante a fase apropriada do APQP é fundamental para garantir que o produto atenda aos requisitos de qualidade e que a produção em massa seja bem-sucedida. Caso contrário, podem ocorrer atrasos na produção, custos adicionais e insatisfação dos clientes.
Portanto, é essencial seguir o processo do APQP corretamente e realizar a corrida piloto de produção na fase adequada para garantir o sucesso do projeto e a satisfação dos clientes.
Diferença entre PPAP e APQP: entenda as distinções entre os processos de validação de produção.
Para entender a diferença entre PPAP (Processo de Aprovação de Peças de Produção) e APQP (Planejamento Avançado da Qualidade do Produto), é importante compreender as distintas etapas de validação de produção que cada um aborda.
O PPAP é um processo que ocorre após o desenvolvimento do produto e tem como objetivo garantir que os fornecedores atendam aos requisitos de qualidade estabelecidos pelo cliente. Ele envolve a submissão de documentos comprovando a conformidade dos processos de produção, como amostras de peças, estudos de capacidade e certificados de materiais.
Já o APQP é um processo que ocorre durante o desenvolvimento do produto e tem como objetivo garantir que a qualidade seja incorporada desde o início do projeto. Ele envolve a realização de diversas fases, que incluem planejamento, definição de requisitos, desenvolvimento do processo e validação do produto.
Em resumo, enquanto o PPAP se concentra na aprovação das peças de produção após o desenvolvimento do produto, o APQP se concentra no planejamento avançado da qualidade do produto durante o seu desenvolvimento.
APQP: fases e exemplo
O APQP é composto por cinco fases principais: Planejamento e Definição do Programa, Projeto e Desenvolvimento do Produto, Projeto e Desenvolvimento do Processo, Validação do Produto e Retorno de Informações do Cliente.
Um exemplo prático do APQP seria uma empresa automobilística que está desenvolvendo um novo modelo de carro. Na fase de Planejamento e Definição do Programa, a empresa estabelece os objetivos do projeto, os requisitos do cliente e os recursos necessários. Na fase de Projeto e Desenvolvimento do Produto, a empresa projeta o carro de acordo com os requisitos estabelecidos. Na fase de Projeto e Desenvolvimento do Processo, a empresa define como o carro será produzido. Na fase de Validação do Produto, a empresa realiza testes para garantir que o carro atenda aos requisitos de qualidade. E, por fim, na fase de Retorno de Informações do Cliente, a empresa analisa o feedback dos clientes para realizar melhorias no produto.
APQP (Planejamento avançado da qualidade do produto): fases, exemplo
O APQP (Planejamento Avançado da Qualidade do Produto) , em espanhol ” Planejamento Avançado da Qualidade do Produto “, é uma estrutura de procedimentos e técnicas usadas para desenvolver produtos na indústria, particularmente na indústria automotiva.
Produtos complexos e cadeias de suprimentos apresentam muitas possibilidades de falha, especialmente quando novos produtos são lançados. O APQP é um processo estruturado para o design de produtos e processos, que visa garantir a satisfação do cliente com novos produtos ou processos.
Essa abordagem usa ferramentas e métodos para diminuir os riscos associados a alterações em um novo produto ou processo.
Seu objetivo é produzir um plano padronizado para os requisitos de qualidade do produto, que permite aos fornecedores projetar um produto ou serviço que satisfaça o cliente, facilitando a comunicação e a colaboração entre diferentes atividades.
No processo APQP, é usado um equipamento multifuncional, que envolve marketing, design de produto, compra, produção e distribuição.Esse processo é usado pela General Motors, Ford, Chrysler e seus fornecedores, para o sistema de desenvolvimento de produtos.
Fases
O APQP serve como um guia no processo de desenvolvimento e também como uma maneira padrão de compartilhar resultados entre fornecedores e empresas automotivas. Consiste em cinco fases:
Fase 1: Planejamento e definição do programa
Quando a demanda do cliente exige a introdução de um novo produto ou a revisão de um produto existente, o planejamento se torna uma questão central, mesmo antes das discussões sobre o design ou reprojeto do produto.
Nesta fase, o planejamento busca entender as necessidades do cliente e também as expectativas do produto.
As atividades de planejamento incluem a coleta dos dados necessários para definir o que o cliente deseja e, em seguida, usar essas informações para discutir as características do produto.
Em seguida, você pode definir o programa de qualidade necessário para criar o produto conforme especificado.
O resultado deste trabalho inclui design de produto, confiabilidade e objetivos de qualidade.
Fase 2: Design e desenvolvimento de produtos
O objetivo desta fase é concluir o design do produto. É também aqui que uma avaliação da viabilidade do produto entra em jogo. Os resultados do trabalho nesta fase incluem:
– Revisão e verificação do projeto concluído.
– Especificações definidas dos requisitos de materiais e equipamentos.
– Análise do efeito e modo de falha do projeto concluído para avaliar a probabilidade de falha.
– Planos de controle estabelecidos para a criação do protótipo do produto.
Fase 3: Projeto e desenvolvimento do processo de fabricação do produto
Essa fase se concentra no planejamento do processo de fabricação que produzirá o produto novo ou aprimorado.
O objetivo é projetar e desenvolver o processo de produção, levando em consideração as especificações e a qualidade do produto e os custos de produção.
O processo deve ser capaz de produzir as quantidades necessárias para atender à demanda esperada dos consumidores, mantendo a eficiência. Os resultados nesta fase incluem:
– Uma configuração completa do fluxo do processo.
– Uma análise do efeito e modo de falha de todo o processo para identificar e gerenciar os riscos.
– Especificações de qualidade do processo operacional.
– Requisitos de embalagem e acabamento de produtos.
Fase 4: Validação de processo e produto
Esta é a fase de teste para validar o processo de fabricação e o produto final. As etapas nesta fase incluem:
– Confirmação da capacidade e confiabilidade do processo de produção. Da mesma forma, do critério de aceitação da qualidade do produto.
– Desempenho das execuções de produção de teste.
– Teste de produto para confirmar a eficácia da abordagem de produção implementada.
– Organize os ajustes necessários antes de passar para a próxima fase.
Fase 5: Lançamento, Avaliações e Melhoria Contínua
Nesta fase, ocorre o lançamento da produção em larga escala, com ênfase na avaliação e melhoria de processos.
Entre os pilares desta fase estão a redução das variações do processo, a identificação de problemas, bem como o início de ações corretivas para apoiar a melhoria contínua.
Há também a coleta e avaliação de feedback e dados do cliente relacionados à eficiência do processo e planejamento da qualidade. Os resultados incluem:
– Um melhor processo de produção, reduzindo as variações do processo.
– Melhor qualidade da entrega do produto e atendimento ao cliente.
– Melhoria na satisfação do cliente.
Exemplo
Onde incorporar o APQP
– Desenvolvimento de requisitos a partir da voz do cliente, utilizando a implementação da função de qualidade.
– Desenvolvimento de um plano de qualidade do produto integrado no cronograma do projeto.
– Atividades de design do produto que comunicam características ou chaves especiais à atividade de design do processo, antes de liberar o design. Isso inclui novas formas e peças, tolerâncias mais rígidas e novos materiais.
– Desenvolvimento de planos de teste.
– Uso da revisão formal do projeto para acompanhar o progresso.
– Planejamento, aquisição e instalação de equipamentos e ferramentas apropriadas do processo, de acordo com as tolerâncias de projeto fornecidas pela fonte de projeto do produto.
– Comunicação de sugestões pela equipe de montagem e manufatura sobre maneiras de melhor montar um produto.
– Estabelecimento de controles de qualidade adequados para características ou chaves especiais de um produto ou parâmetros de um processo, que ainda correm o risco de possíveis falhas.
– Realização de estudos de estabilidade e capacidade de características especiais para entender a variação atual e, assim, prever o desempenho futuro com controle estatístico do processo e capacidade do processo.
Indústrias que o utilizam
A Ford Motor Company publicou o primeiro manual avançado de planejamento de qualidade para seus fornecedores no início dos anos 80. Isso ajudou os fornecedores da Ford a desenvolver controles apropriados para a prevenção e detecção de novos produtos, apoiando assim o esforço de qualidade corporativo.
No final dos anos 80, os principais fabricantes da indústria automotiva usavam programas APQP. A General Motors, a Ford e a Chrysler o implementaram e, em seguida, viram a necessidade de se unir para criar um núcleo comum de princípios de planejamento da qualidade do produto para seus fornecedores.
As diretrizes foram estabelecidas no início dos anos 90 para garantir que os protocolos APQP fossem seguidos em um formato padronizado.
Os representantes dos três fabricantes de automóveis e a Sociedade Americana de Controle de Qualidade criaram um grupo de requisitos de qualidade, a fim de ter um entendimento comum sobre questões de interesse mútuo na indústria automotiva.
Essa metodologia agora também está sendo usada por empresas progressistas para garantir qualidade e desempenho através do planejamento.
Referências
- Wikipedia, a enciclopédia livre (2018). Planejamento avançado da qualidade do produto. Retirado de: en.wikipedia.org.
- Soluções NPD (2018). Planejamento avançado da qualidade do produto. Retirado de: npd-solutions.com.
- Qualidade Um (2018). Planejamento avançado da qualidade do produto (APQP). Retirado de: quality-one.com.
- Iscas (2018). As 5 fases do APQP: uma visão geral dos principais requisitos. Retirado de: cebos.com.
- David Ingram (2018). Planejamento avançado da qualidade do produto. Empresa de pequeno porte – Chron.com. Retirado de: smallbusiness.chron.com.