APQP (Planejamento avançado da qualidade do produto): fases, exemplo

O APQP (Planejamento Avançado da Qualidade do Produto) , em espanhol ” Planejamento Avançado da Qualidade do Produto “, é uma estrutura de procedimentos e técnicas usadas para desenvolver produtos na indústria, particularmente na indústria automotiva.

Produtos complexos e cadeias de suprimentos apresentam muitas possibilidades de falha, especialmente quando novos produtos são lançados. O APQP é um processo estruturado para o design de produtos e processos, que visa garantir a satisfação do cliente com novos produtos ou processos.

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Fonte: pixabay.com

Essa abordagem usa ferramentas e métodos para diminuir os riscos associados a alterações em um novo produto ou processo.

Seu objetivo é produzir um plano padronizado para os requisitos de qualidade do produto, que permite aos fornecedores projetar um produto ou serviço que satisfaça o cliente, facilitando a comunicação e a colaboração entre diferentes atividades.

No processo APQP, é usado um equipamento multifuncional, que envolve marketing, design de produto, compra, produção e distribuição.Esse processo é usado pela General Motors, Ford, Chrysler e seus fornecedores, para o sistema de desenvolvimento de produtos.

Fases

O APQP serve como um guia no processo de desenvolvimento e também como uma maneira padrão de compartilhar resultados entre fornecedores e empresas automotivas. Consiste em cinco fases:

Fase 1: Planejamento e definição do programa

Quando a demanda do cliente exige a introdução de um novo produto ou a revisão de um produto existente, o planejamento se torna uma questão central, mesmo antes das discussões sobre o design ou reprojeto do produto.

Nesta fase, o planejamento busca entender as necessidades do cliente e também as expectativas do produto.

As atividades de planejamento incluem a coleta dos dados necessários para definir o que o cliente deseja e, em seguida, usar essas informações para discutir as características do produto.

Em seguida, você pode definir o programa de qualidade necessário para criar o produto conforme especificado.

O resultado deste trabalho inclui design de produto, confiabilidade e objetivos de qualidade.

Fase 2: Design e desenvolvimento de produtos

O objetivo desta fase é concluir o design do produto. É também aqui que uma avaliação da viabilidade do produto entra em jogo. Os resultados do trabalho nesta fase incluem:

– Revisão e verificação do projeto concluído.

– Especificações definidas dos requisitos de materiais e equipamentos.

– Análise do efeito e modo de falha do projeto concluído para avaliar a probabilidade de falha.

– Planos de controle estabelecidos para a criação do protótipo do produto.

Fase 3: Projeto e desenvolvimento do processo de fabricação do produto

Essa fase se concentra no planejamento do processo de fabricação que produzirá o produto novo ou aprimorado.

O objetivo é projetar e desenvolver o processo de produção, levando em consideração as especificações e a qualidade do produto e os custos de produção.

O processo deve ser capaz de produzir as quantidades necessárias para atender à demanda esperada dos consumidores, mantendo a eficiência. Os resultados nesta fase incluem:

– Uma configuração completa do fluxo do processo.

– Uma análise do efeito e modo de falha de todo o processo para identificar e gerenciar os riscos.

– Especificações de qualidade do processo operacional.

– Requisitos de embalagem e acabamento de produtos.

Fase 4: Validação de processo e produto

Esta é a fase de teste para validar o processo de fabricação e o produto final. As etapas nesta fase incluem:

– Confirmação da capacidade e confiabilidade do processo de produção. Da mesma forma, do critério de aceitação da qualidade do produto.

– Desempenho das execuções de produção de teste.

– Teste de produto para confirmar a eficácia da abordagem de produção implementada.

– Organize os ajustes necessários antes de passar para a próxima fase.

Fase 5: Lançamento, Avaliações e Melhoria Contínua

Nesta fase, ocorre o lançamento da produção em larga escala, com ênfase na avaliação e melhoria de processos.

Entre os pilares desta fase estão a redução das variações do processo, a identificação de problemas, bem como o início de ações corretivas para apoiar a melhoria contínua.

Há também a coleta e avaliação de feedback e dados do cliente relacionados à eficiência do processo e planejamento da qualidade. Os resultados incluem:

– Um melhor processo de produção, reduzindo as variações do processo.

– Melhor qualidade da entrega do produto e atendimento ao cliente.

– Melhoria na satisfação do cliente.

Exemplo

Onde incorporar o APQP

– Desenvolvimento de requisitos a partir da voz do cliente, utilizando a implementação da função de qualidade.

– Desenvolvimento de um plano de qualidade do produto integrado no cronograma do projeto.

– Atividades de design do produto que comunicam características ou chaves especiais à atividade de design do processo, antes de liberar o design. Isso inclui novas formas e peças, tolerâncias mais rígidas e novos materiais.

– Desenvolvimento de planos de teste.

– Uso da revisão formal do projeto para acompanhar o progresso.

– Planejamento, aquisição e instalação de equipamentos e ferramentas apropriadas do processo, de acordo com as tolerâncias de projeto fornecidas pela fonte de projeto do produto.

– Comunicação de sugestões pela equipe de montagem e manufatura sobre maneiras de melhor montar um produto.

– Estabelecimento de controles de qualidade adequados para características ou chaves especiais de um produto ou parâmetros de um processo, que ainda correm o risco de possíveis falhas.

– Realização de estudos de estabilidade e capacidade de características especiais para entender a variação atual e, assim, prever o desempenho futuro com controle estatístico do processo e capacidade do processo.

Indústrias que o utilizam

A Ford Motor Company publicou o primeiro manual avançado de planejamento de qualidade para seus fornecedores no início dos anos 80. Isso ajudou os fornecedores da Ford a desenvolver controles apropriados para a prevenção e detecção de novos produtos, apoiando assim o esforço de qualidade corporativo.

No final dos anos 80, os principais fabricantes da indústria automotiva usavam programas APQP. A General Motors, a Ford e a Chrysler o implementaram e, em seguida, viram a necessidade de se unir para criar um núcleo comum de princípios de planejamento da qualidade do produto para seus fornecedores.

As diretrizes foram estabelecidas no início dos anos 90 para garantir que os protocolos APQP fossem seguidos em um formato padronizado.

Os representantes dos três fabricantes de automóveis e a Sociedade Americana de Controle de Qualidade criaram um grupo de requisitos de qualidade, a fim de ter um entendimento comum sobre questões de interesse mútuo na indústria automotiva.

Essa metodologia agora também está sendo usada por empresas progressistas para garantir qualidade e desempenho através do planejamento.

Referências

  1. Wikipedia, a enciclopédia livre (2018). Planejamento avançado da qualidade do produto. Retirado de: en.wikipedia.org.
  2. Soluções NPD (2018). Planejamento avançado da qualidade do produto. Retirado de: npd-solutions.com.
  3. Qualidade Um (2018). Planejamento avançado da qualidade do produto (APQP). Retirado de: quality-one.com.
  4. Iscas (2018). As 5 fases do APQP: uma visão geral dos principais requisitos. Retirado de: cebos.com.
  5. David Ingram (2018). Planejamento avançado da qualidade do produto. Empresa de pequeno porte – Chron.com. Retirado de: smallbusiness.chron.com.

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